GFK kaufen – Glasfaser, Harze & Faserverbundwerkstoffe

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ISO/NPG (Isophthalic/Neopentylglycol)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ISO/NPG (Isophthalic/Neopentylglycol)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ISO/NPG (Isophthalic/Neopentylglycol)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Unser Gelcoat bietet Ihnen die optimale Versieglung von Bauteilen u.ä. vor Umwelteinflüssen und ist ein Must Have in den Bereichen Boots-, Formen- und Modellbau. Profitieren Sie von unseren hochqualitativen Produkten und unserer langjährigen Erfahrung im Bereich Verbundwerkstoffe! Unser Gelcoat dichtet das Bauteil gegen Feuchtigkeit (Hydrolyse) ab und schützt optimal vor Sonneneinstrahlung (UV-Strahlung) sowie mechanischen Beschädigungen. Es hat eine ausgezeichnete chemische Belastbarkeit und eignet sich hervorragend für Bauteile, die Seewasser ausgesetzt sind. VerwendungGelcoat wird ausschließlich bei der Herstellung von NEGATIVFORMEN verwendet. Nach dem Auspolieren des Trennmittels wird die erste Gelcoatschicht aufgetragen - das sollte in zwei Arbeitsgängen erfolgen, damit Sie eine gleichmäßige und dichte Schicht erhalten. In einigen Fällen ist es sinnvoll ein dünnes Vlies in die Gelcoatschicht einzulegen, damit die Aufbaustruktur nicht an der Oberfläche durchschimmert (z.B. Gewebestruktur).Das Gelcoat besteht aus mit Kieselsäure (Thixotrophiermittel) angedicktem Kunstharz (meist ungesättigter Polyester UP), enthält aber keine Glasfasern und ist meist – wenn die Farbgebung des fertigen Teils bekannt ist – in dieser Farbe eingefärbt, um spätere Lackschäden nicht so auffällig zu machen. Falls gewünscht, sind Gelcoats in der Regel durchgehend eingefärbt. Durch die Beimengung der Kieselsäure wird die Oberfläche abriebfester als es das unbeschichtete Faserverbund-Formteil wäre.VerarbeitungDas Gelcoat wird direkt auf den Trennlack, mit dem die Negativform behandelt wurde, aufgetragen. Dies kann entweder mit einem Pinsel oder Roller, oder aber mit der Spritzpistole geschehen. Nachdem das Gelcoat in der Form ausgehärtet ist, wird mit der eigentlichen Herstellung des Formteils durch schichtweises Einlegen der Glasfasermatten oder -gewebe und dem nachfolgenden Durchtränken mit Kunstharz begonnen.Die Darstellung der Gebinde ist beispielhaft und kann von Form und Material abweichen.Wir liefern immer im richtigen Mischungsverhältnis (z.B. 1kg Gelcoat + 20g Härter).Das Gelcoat sollte vor Gebrauch gründlich aufgerührt werden.Die Aushärtung findet bei Raumtemperatur unter Zugabe eines Ketonperoxids wie z.B. MEKP-Härter Norox KP-9 statt.Verarbeitungstemperatur ab 18°CHärterzugabe 1 - 2%Die Topfzeit beträgt ca. 20 bis 30 Minuten bei 20°CBeachten sie, dass sich die Verarbeitungszeit mit Änderung der Temperatur ändert. Je kälter, um so länger die Verarbeitungszeit, je wärmer, desto kürzer ist die Verarbeitungszeit.Polyestersysteme besitzen den Vorteil, dass ihre Topfzeit über die Zugabe der Härtermenge in einer gewissen Spanne „eingestellt“ werden kann. Im Gegensatz zu Epoxidsystemen, die ein genaues Epoxidharz-Härter-Verhältnis benötigen, kann man bei der Verarbeitung mit Polyesterharz durch die Härterzugabe eine gewisse Flexibilität bei der Verarbeitungszeit erreichen.Ab 20 Grad und darüber empfehlen wir 1% Härter statt 2%Bis 15 Grad und kälter empfehlen wir 3% Härter.Auf alle Fälle sollten Sie eine kleine Probe zur Prüfung der Verarbeitungszeit anfertigen, da auch die Luftfeuchtigkeit Einfluss auf die Verarbeitungszeit hat. Die Verarbeitung von Gelcoats können eine schmutzige Arbeit sein, deshalb benötigen Sie alte Kleidung oder besser:ArbeitsoverallGummihandschuhe SicherheitsbrilleTIPP: Tragen Sie bei der Arbeit keine Wollkleidung oder fusselnde Kleidung, da sich die Fusseln auf dem Gelcoat festsetzen und nicht verrollen lassen!ACHTUNG: Mischen Sie das Gelcoat auf keinen Fall mit anderen Gelcoat oder anderen Farben!EigenschaftenPolyestergelcoat auf Basis ISO/NPG (Isophthalic/Neopentylglycol)  klebend aushärtend an der Luft  klebfrei aushärtend in Negativform unter Luftabschluss  vorbeschleunigt  streichfähig  hoher Glanzgrad  hohe UV-Stabilität  gute chemische Belastbarkeit  gute Witterungsbeständigkeit  sehr gute Seewasserbeständigkeit  deutlich bessere chemische Belastbarkeit als ORTHO- oder ISO-QualitätNotwendiges Zubehör können Sie ganz bequem ohne zusätzliche Frachtkosten bei uns im Shop bestellen.VerarbeitungsbeispielEinsatzbeispiel 1: Laminieren eines Bootes in einer NegativformVerwenden Sie zum Auftragen des Gelcoats kurzflorige Polyamidwalzen. Planen Sie die Arbeitsgänge und Ablüftzeiten!Nehmen Sie sich Zeit für jeden Arbeitsschritt. Je sorgfältiger Sie arbeiten, desto besser wird das Ergebnis.Das A und O ist eine gründliche Oberflächenvorbereitung.Vorbereitung ist der Schlüssel zum Erfolg. Eine gute Vorbereitung wird ein sauberes Endergebnis ermöglichen. Nehmen Sie sich dafür Zeit! Die Urform muss vor Auftragung des Trennmittels sehr gut vorbereitet sein. Arbeiten Sie sorgfältig - Sie sehen jedes Korn auf der Oberfläche. Sollten Sie lösemittelhaltige Reiniger wie Aceton oder Verdünner verwenden, müssen Sie unbedingt die Oberfläche gründlich mit reinem Wasser abwaschen. Aceton und Verdünner enthalten kleine Mengen ölhaltiger Substanzen und können damit zu einer unschönen Orangenhaut führen. Deshalb auch keine Lappen verwenden, mit denen vorher Reinigungsmittel verarbeitet wurden.Tragen Sie danach das Trennmittel auf. Verwenden Sie hierfür geeignete Trennmittel, wir führen alle Trennmittel für GFK-Boote in unserem Shop. Um eine gleichmäßige Schicht zu erhalten, empfehlen wir das Gelcoat in zwei dünnen Schichten aufzutragen. Bringen Sie die erste Schicht etwas dünner auf (mit Styrol verdünnen), die 2. Schicht normal unverdünnt. Beachten Sie, dass durch Zugabe von Styrol die Farbintensität geringer, die Oberfläche jedoch wie ein Spiegel wird. Verwenden Sie keine Pinsel, sie sehen jeden Pinselstrich. Wenn sie spritzen, achten sie auf die richtige Düsengröße und Druckeinstellung, damit es keine Klumpen oder dicke Stellen gibt.Anschließend tragen Sie die Verstärkungsfasern schichtweise auf.Dabei nur pulvergebundene Glasfasermatten einsetzen, emulsionsgebundene Matten können mit dem Wasser nachträglich reagieren und sich im Schadensfall auflösen bzw. sogenannte Pinholes bilden. Bleiben Sie möglichst immer im gleichen System, d.h. Gelcoat aus Polyesterharz mit Laminierharz aus Polyesterharz oder Gelcoat auf Epoxidharzbasis mit Laminatharz aus Epoxidharz. Bei unsachgemäßer Anwendung führt die Kombination von beiden zu Fehlstellen oder auch zu Orangenhaut. Einsatzbeispiel 2: Erneuerung eines älteren Gel- und Topcoat-AufbausVorab lose Teile großzügig entfernen und Pinholes bis auf die Hohlstellen selbst herunterschleifen. Gesunde Bereiche bis 10cm um die Schadstellen herum mit anschleifen, um einen guten Verbund mit vorhandenen Flächen zu erreichen. Wenn das GFK selbst erreicht wird, muss auch ein neues Stück Glasfaser eingesetzt werden - vorzugsweise auch mit einem Polyesterharz. Wird diese Fläche unabhängig von den anderen Arbeitsgängen eingearbeitet, kann sich beholfen werden, indem zum Schluss ein Abreissgewebe auflaminiert wird, um die ideale Rauigkeit für das Gelcoat zu erreichen.Den entstandenen Staub mit trockener Druckluft oder Staubsauger gründlich entfernen. Auf das Reinigen mit Lösemitteln, gleich welcher Art, sollte man grundsätzlich verzichten, da diese Lösemittel stets Fettrückstände auf der Fläche hinterlassen, welche dann einen Auftrag verhindern - erkennbar durch Kraterbildung auf der nassen SchichtAchten Sie auf die Farbveränderungen ihres vorhandenen Teiles, eventuell empfiehlt sich eine Auslesen mittels RAL-Karte und der Einsatz eines transparenten Gelcoates mit passender Farbpaste. Der Farbton wird im Gelcoat oder Laminierharz nahezu mengenunabhängig generiert - die prozentuale Beimischung entscheidet nur über den Transluzenzgrad. Farbtonänderungen kann es durch Schleifen und Polieren, insbesondere bei Weißtönen, geben.Achten Sie beim Einfärben von Gelcoats auf die vorgeschriebene Zugabemenge. Die Farbpaste muss gründlich mit einem Rondenmischer im Gelcoat verteilt werden.Achten Sie beim Auftragen auf trockene Bedingungen und Temperaturen des Werkstückes von 12-18°C. Das Gelcoat wird mit dem MEKP Härter versetzt, hier kann die Verarbeitungszeit mit dem Härter eingestellt werden.Sie können das Gelcoat mit 10% Reaktivverdünner durch eine 2.2 Düse verteilen oder per Handauftrag mit einem flachen breiten Pinsel aufbringen.Bei beiden Auftragsverfahren muss zum Schluss für eine klebfreie Aushärtung ein Schlussauftrag mit Topcoat erfolgen.Wird der Topcoat aus Gelcoat selbst hergestellt, muss das Gelcoat mit einem Sommer- oder Winterparaffin versetzt werden. Dies empfiehlt sich besonders bei kleinen Flächen, da hier insgesamt nicht viel Material benötigt wird. Parraffin wird mit 2% dem Gelcoat zugesetzt und lange mit einem Rondnerührer unter Luftausschluß durchgerührt.Einsatzbeispiel 3: Die Spot-on-VarianteIdeal für die Reparatur kleinerer Risse und Schadstellen.Die Fläche wurde wie in der Vorbereitung beschrieben bearbeitet. Das Gelcoat wird mit einem Pinsel in Tupfen auf der Schadstelle verteilt. Eine PPE-Folie wird schräg aufgelegt und im spitzen Wnkel gehalten. Die Luft zwischen Folie und GFK wird mittels Gummispachtel oder Entlüftungsroller herausgedrückt. Dieser Vorgang wird so lange durchgeführt, bis die Schadstelle abgedeckt ist.Wichtig! Nur soviel Gelcoat einsetzen, wie benötigt wird, um das fehlende Volumen zur gesunden Fläche wieder zu erreichen. Das erkennt man am besten, wenn mit der Hand darüber gefahren wird.Bei geübten Formern reicht diese Reparatur ohne späteren Auftrag von Topcoat aus, denn mit der Folie härtet das Gelcoat ohne Luft klebfrei aus.GefahrenpiktogrammeVerkauf ausschließlich nach der neuen chem. Verbotsverordnung!Eine Gesetzesänderung (Chemikalien-Verbotsverordung), die Anfang des Jahres in Kraft getreten ist, zwingt uns leider dazu, den Verkauf und Versand dieses Artikels einzuschränken. Gemäß der ChemVerbotsV geben wir Artikel, die dieser Verordnung unterworfen sind, nur ab an Personen, die über 18 Jahre alt sind. Ein Versand dieser Stoffe ist nur noch im Rahmen einer der folgenden Grundlagen möglich:1.WiederverkäuferErfüllung von §6 der ChemVerbotsV wird bestätigt. (Kopie des Sachkundenachweises nach §11 Chemikalien-Verbotsverordnung ist erforderlich)2. Berufsmäßige Verwendung(zu Erwerbszwecken dauernd ausgeübte, angemeldete Tätigkeit die die Verarbeitung dieser Stoffe beinhaltet und in der Gewerbeanmeldung eingetragen ist)(Kopie der Gewerbeanmeldung / Handelsregisterauszug erforderlich und der Verwendungszweck muss angeben werden)3. Öffentliche Forschungs-, Untersuchungs- oder Lehranstalten für Forschungszwecke, Analysezwecke, Ausbildungszwecke,Lehrzwecke (Nachweis erforderlich und Verwendungszweck muss angeben werden)Erfüllen Sie eine der Grundlagen, so können Sie unterhalb der Artikelbeschreibung im Download-Bereich die Erklärung zur Chemikalienverbotsverordnung ausdrucken, vollständig ausfüllen, unterschreiben und per E-Mail Anhang, Brief oder Fax mit den erforderlichen Kopien (z. B. Gewerbeanmeldung) an uns senden. Gefahrenpiktogramme HarzPolyesterzeichenRjpUrYuuV8NE6GHS02 GHS07 GHS08Signalwort GefahrGefahrbestimmende Komponenten zur Etikettierung: StyrolGefahrenhinweise:H226 Flüssigkeit und Dampf entzündbar.H315 Verursacht Hautreizungen.H319 Verursacht schwere Augenreizung.H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen oder das Kind im Mutterleib schädigen.H372 Schädigt die Organe bei längerer oder wiederholter Exposition.Sicherheitshinweise:P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen.P202 Vor Gebrauch alle Sicherheitshinweise lesen und verstehen.P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P308+P313 Bei Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ärztliche Hilfe holen. Gefahrenpiktogramme HärterSignalwort GefahrGefahrenhinweise:H242 Erwärmung kann Brand verursachen.H314 Verursacht schwere Verätzungen der Haut und schwere Augenschäden.Sicherheitshinweise:P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen sowie anderen Zündquellenarten fernhalten. Nicht rauchen.P234 Nur im Originalbehälter aufbewahren.P280 Schutzhandschuhe/Schutzkleidung/Augenschutz/Gesichtsschutz tragen.P303+P361+P353 BEI BERÜHRUNG MIT DER HAUT (oder dem Haar): Alle kontaminiertenKleidungsstücke sofort ausziehen. Haut mit Wasser abwaschen/duschen.P305+P351+P338 BEI KONTAKT MIT DEN AUGEN: Einige Minuten lang behutsam mit Wasserspülen. Vorhandene Kontaktlinsen nach Möglichkeit entfernen. Weiter spülen.P310 Sofort GIFTINFORMATIONSZENTRUM/Arzt anrufen.

Topcoat GFK & Faserverbund Deckschicht · UV-stabil · seewasserfest · 6 Farben wählbar AT-Verbundwerkstoffe® Direktversand vom Hersteller ✔ UV-STABIL | ✔ CHEMIKALIENBESTÄNDIG | ✔ SEEWASSERFEST | ✔ LUFTTROCKNEND | ✔ SCHLEIF- & POLIERBAR Produktbeschreibung Der Topcoat transparent  von AT-Verbundwerkstoffe® ist eine transparente  Deckschicht auf Basis von ungesättigtem Polyesterharz – die äußerste Schutz- und Sichtschicht auf GFK-, CFK- und Faserverbundbauteilen. Er schützt das darunterliegende Laminat dauerhaft vor UV-Strahlung, Salzwasser, Chemikalien und mechanischem Abrieb. Als lufttrocknender Topcoat (Wachszusatz/Paraffin) ist er nach der Aushärtung direkt schleifbar und polierbar – ideal für Reparaturen, Renovierungen und Neuanstriche auf bestehenden GFK-Oberflächen. Erhältlich in 6 Standardfarben und verschiedenen Gebindegrößen direkt vom Hersteller. ? Verfügbare Farben  Weiß Schwarz Blau Grün Lichtgrau Transparent ? Typische Anwendungen → Boote & Yachten → Caravans & Wohnmobile → Badewannen & Duschen → Windkraftanlagen → Fahrzeugteile aus GFK → Schwimmbäder & Teiche → Industriebehälter → GFK-Reparaturen aller Art ✅ Produkteigenschaften ✔ UV-stabil – kein Vergilben ✔ Seewasser- & osmosebeständig ✔ Chemikalien- & kraftstoffbeständig ✔ Lufttrocknend (Wachszusatz) ✔ Schleif- und polierbar ✔ Pinsel, Rolle oder Spritzpistole ✔ ISO-NPG Qualität ✔ Direktversand vom Hersteller Technische Daten Eigenschaft Wert Basis Ungesättigtes Polyesterharz (ISO-NPG) Aushärtung Lufttrocknend durch Wachszusatz + MEKP-Härter Schichtdicke 0,3 – 0,5 mm (300–500 µm) Auftragsmethode Pinsel, Kurzflor-Rolle, HVLP-Spritzpistole Verarbeitungstemperatur mindestens +15 °C (Untergrund & Umgebung) Schleifbar nach (bei 20°C) ca. 6–8 Stunden Polierbar nach (bei 20°C) ca. 24 Stunden Vollhärtung 5–7 Tage bei 20°C Verfügbare Farben Weiß · Schwarz · Blau · Grün · Lichtgrau · Transparent Verarbeitung auf einen Blick 1 VORBEREITEN Schleifen K120–240, entfetten, Schleifstaub entfernen › 2 ANMISCHEN 1,5–2 % MEKP-Härter bei 20°C einrühren › 3 AUFTRAGEN 2 Lagen à 0,2–0,3 mm, 2. Lage quer nach 30–45 Min. › 4 FINISH Ab K240 nassschleifen, nach 24 Std. polieren AT-Verbundwerkstoffe® Frankenstraße 41 · 34537 Bad Wildungen · Mo–Do 8–14 · Fr 8–12 Uhr Mach's bunt.

Topcoat lichtgrau GFK & Faserverbund Deckschicht · UV-stabil · seewasserfest · 6 Farben wählbar AT-Verbundwerkstoffe® Direktversand vom Hersteller ✔ UV-STABIL | ✔ CHEMIKALIENBESTÄNDIG | ✔ SEEWASSERFEST | ✔ LUFTTROCKNEND | ✔ SCHLEIF- & POLIERBAR Produktbeschreibung Der Topcoat lichtgrau ist eine pigmentierte Deckschicht auf Basis von ungesättigtem Polyesterharz – die äußerste Schutz- und Sichtschicht auf GFK-, CFK- und Faserverbundbauteilen. Er schützt das darunterliegende Laminat dauerhaft vor UV-Strahlung, Salzwasser, Chemikalien und mechanischem Abrieb. Als lufttrocknender Topcoat (Wachszusatz/Paraffin) ist er nach der Aushärtung direkt schleifbar und polierbar – ideal für Reparaturen, Renovierungen und Neuanstriche auf bestehenden GFK-Oberflächen. Erhältlich in 6 Standardfarben und verschiedenen Gebindegrößen direkt vom Hersteller. ? Verfügbare Farben  Weiß Schwarz Blau Grün Lichtgrau Transparent ? Typische Anwendungen → Boote & Yachten → Caravans & Wohnmobile → Badewannen & Duschen → Windkraftanlagen → Fahrzeugteile aus GFK → Schwimmbäder & Teiche → Industriebehälter → GFK-Reparaturen aller Art ✅ Produkteigenschaften ✔ UV-stabil – kein Vergilben ✔ Seewasser- & osmosebeständig ✔ Chemikalien- & kraftstoffbeständig ✔ Lufttrocknend (Wachszusatz) ✔ Schleif- und polierbar ✔ Pinsel, Rolle oder Spritzpistole ✔ ISO-NPG Qualität ✔ Direktversand vom Hersteller Technische Daten Eigenschaft Wert Basis Ungesättigtes Polyesterharz (ISO-NPG) Aushärtung Lufttrocknend durch Wachszusatz + MEKP-Härter Schichtdicke 0,3 – 0,5 mm (300–500 µm) Auftragsmethode Pinsel, Kurzflor-Rolle, HVLP-Spritzpistole Verarbeitungstemperatur mindestens +15 °C (Untergrund & Umgebung) Schleifbar nach (bei 20°C) ca. 6–8 Stunden Polierbar nach (bei 20°C) ca. 24 Stunden Vollhärtung 5–7 Tage bei 20°C Verfügbare Farben Weiß · Schwarz · Blau · Grün · Lichtgrau · Transparent Verarbeitung auf einen Blick 1 VORBEREITEN Schleifen K120–240, entfetten, Schleifstaub entfernen › 2 ANMISCHEN 1,5–2 % MEKP-Härter bei 20°C einrühren › 3 AUFTRAGEN 2 Lagen à 0,2–0,3 mm, 2. Lage quer nach 30–45 Min. › 4 FINISH Ab K240 nassschleifen, nach 24 Std. polieren AT-Verbundwerkstoffe® Frankenstraße 41 · 34537 Bad Wildungen · Mo–Do 8–14 · Fr 8–12 Uhr Mach's bunt.

Topcoat schwarz GFK & Faserverbund Deckschicht · UV-stabil · seewasserfest · 6 Farben wählbar AT-Verbundwerkstoffe® Direktversand vom Hersteller ✔ UV-STABIL | ✔ CHEMIKALIENBESTÄNDIG | ✔ SEEWASSERFEST | ✔ LUFTTROCKNEND | ✔ SCHLEIF- & POLIERBAR Produktbeschreibung Der Topcoat schwarz  ist eine pigmentierte Deckschicht auf Basis von ungesättigtem Polyesterharz – die äußerste Schutz- und Sichtschicht auf GFK-, CFK- und Faserverbundbauteilen. Er schützt das darunterliegende Laminat dauerhaft vor UV-Strahlung, Salzwasser, Chemikalien und mechanischem Abrieb. Als lufttrocknender Topcoat (Wachszusatz/Paraffin) ist er nach der Aushärtung direkt schleifbar und polierbar – ideal für Reparaturen, Renovierungen und Neuanstriche auf bestehenden GFK-Oberflächen. Erhältlich in 6 Standardfarben und verschiedenen Gebindegrößen direkt vom Hersteller. ? Verfügbare Farben  Weiß Schwarz Blau Grün Lichtgrau Transparent ? Typische Anwendungen → Boote & Yachten → Caravans & Wohnmobile → Badewannen & Duschen → Windkraftanlagen → Fahrzeugteile aus GFK → Schwimmbäder & Teiche → Industriebehälter → GFK-Reparaturen aller Art ✅ Produkteigenschaften ✔ UV-stabil – kein Vergilben ✔ Seewasser- & osmosebeständig ✔ Chemikalien- & kraftstoffbeständig ✔ Lufttrocknend (Wachszusatz) ✔ Schleif- und polierbar ✔ Pinsel, Rolle oder Spritzpistole ✔ ISO-NPG Qualität ✔ Direktversand vom Hersteller Technische Daten Eigenschaft Wert Basis Ungesättigtes Polyesterharz (ISO-NPG) Aushärtung Lufttrocknend durch Wachszusatz + MEKP-Härter Schichtdicke 0,3 – 0,5 mm (300–500 µm) Auftragsmethode Pinsel, Kurzflor-Rolle, HVLP-Spritzpistole Verarbeitungstemperatur mindestens +15 °C (Untergrund & Umgebung) Schleifbar nach (bei 20°C) ca. 6–8 Stunden Polierbar nach (bei 20°C) ca. 24 Stunden Vollhärtung 5–7 Tage bei 20°C Verfügbare Farben Weiß · Schwarz · Blau · Grün · Lichtgrau · Transparent Verarbeitung auf einen Blick 1 VORBEREITEN Schleifen K120–240, entfetten, Schleifstaub entfernen › 2 ANMISCHEN 1,5–2 % MEKP-Härter bei 20°C einrühren › 3 AUFTRAGEN 2 Lagen à 0,2–0,3 mm, 2. Lage quer nach 30–45 Min. › 4 FINISH Ab K240 nassschleifen, nach 24 Std. polieren AT-Verbundwerkstoffe® Frankenstraße 41 · 34537 Bad Wildungen · Mo–Do 8–14 · Fr 8–12 Uhr Mach's bunt.

Verzögerer für Polyesterharz Durch die Zugabe verlängert sich die Topfzeit (Verarbeitungszeit).   Produkteigenschaften Unser Inhibitor ist ein Konzentrat (10%-ig). Durch Zugabe des Verzögerers zum Polyesterharz wird die Verarbeitungszeit verlängert. Die Durchhärtung des Laminates wird nicht beeinträchtigt. Es reichen bereits kleine Mengen des Verzögerers, um die Topfzeit deutlich zu verlängern.     Anwendung Der Verzögerer wird dann angewendet, wenn die Topfzeit des Harzes, Gelcoats oder Topcoats nicht ausreicht. Die Zugabe ist in den angegebenen Mengen beizufügen und sehr gut einzumischen.   Falls ihre gewünschte Menge nicht dabei ist, können Sie uns per E-Mail kontaktieren.

Verzögerer für Polyesterharz Durch die Zugabe verlängert sich die Topfzeit (Verarbeitungszeit).   Produkteigenschaften Unser Inhibitor ist ein Konzentrat (10%-ig). Durch Zugabe des Verzögerers zum Polyesterharz wird die Verarbeitungszeit verlängert. Die Durchhärtung des Laminates wird nicht beeinträchtigt. Es reichen bereits kleine Mengen des Verzögerers, um die Topfzeit deutlich zu verlängern.     Anwendung Der Verzögerer wird dann angewendet, wenn die Topfzeit des Harzes, Gelcoats oder Topcoats nicht ausreicht. Die Zugabe ist in den angegebenen Mengen beizufügen und sehr gut einzumischen.   Falls ihre gewünschte Menge nicht dabei ist, können Sie uns per E-Mail kontaktieren.

Verzögerer für Polyesterharz Durch die Zugabe verlängert sich die Topfzeit (Verarbeitungszeit).   Produkteigenschaften Unser Inhibitor ist ein Konzentrat (10%-ig). Durch Zugabe des Verzögerers zum Polyesterharz wird die Verarbeitungszeit verlängert. Die Durchhärtung des Laminates wird nicht beeinträchtigt. Es reichen bereits kleine Mengen des Verzögerers, um die Topfzeit deutlich zu verlängern.     Anwendung Der Verzögerer wird dann angewendet, wenn die Topfzeit des Harzes, Gelcoats oder Topcoats nicht ausreicht. Die Zugabe ist in den angegebenen Mengen beizufügen und sehr gut einzumischen.   Falls ihre gewünschte Menge nicht dabei ist, können Sie uns per E-Mail kontaktieren.

Polyesterharz-Beschleuniger Unser Polyesterharz-Beschleuniger ist bestens geeignet zum Verkürzen der Arbeitszeit (Topfzeit) von Polyester und Vinylesterharzen. Auch bei Gel- und Topcoats kann dieser eingesetzt werden und Ihnen so die Arbeit erleichtern. Für MEKP-Härter oder BPO-Härter. Zugabemenge ca. 0,8% bis 1,0% Eigenschaften Aggregatform: Flüssig Farbe: Violett Geruch: Styrol Flammpunkt: 32°C Piktogramme Gefahrenhinweise H225 Flüssigkeit und Dampf entzündbar. H312 Gesundheitsschädlich bei Hautkontakt. H315 Verursacht Hautreizungen. H317 Kann allergische Hautreaktionen verursachen. H319 Verursacht schwere Augenreizung. H332 Gesundheitsschädlich beim Einatmen. H361 Kann vermutlich die Fruchtbarkeit beeinträchtigen. H400 Sehr giftig für Wasserorganismen H410 Sehr giftig für Wasserorganismen, mit langfristiger Wirkung Sicherheitshinweise: Prävention: P201 Vor Gebrauch besondere Anweisungen einholen. P210 Von Hitze, heißen Oberflächen, Funken, offenen Flammen und anderen Zündquellen fernhalten. Nicht rauchen. P273 Freisetzung in die Umwelt vermeiden. P280 Schutzhandschuhe/ Schutzkleidung/ Augenschutz/ Gesichtsschutz tragen. Reaktion: P308 + P313 BEI Exposition oder falls betroffen: Ärztlichen Rat einholen/ ärztliche Hilfe hinzuziehen. Lagerung: P405 Unter Verschluss aufbewahren. Entsorgung: P501 Inhalt/ Behälter einer zugelassenen Entsorgungsanlage gemäß den lokalen, regionalen, nationalen und internationalen Bestimmungen zuführen.

Die Glasschere Optima ist eine robuste Spezialschere zum sauberen Zuschneiden von Glasfasermatten und Glasgeweben. Sie ermöglicht exakte, ausfransfreie Schnitte bei Laminierarbeiten mit GFK/CFK und ist ideal für Werkstatt und Baustelle. EigenschaftenFür Glasfasermatten, Glasgewebe, Rovings und Armierungsgewebe, CarbongewebeScharfe, gehärtete Edelstahlklingen für präzise SchnittRutschfester Kunststoffgriff für sichere HandhabungLanglebig, auch bei häufiger NutzungIdeal für Laminieren, Formenbau, ReparaturenSchneidet viele Materialien – ideal für  Glasfaser- oder Carbon-Gewebe . Klingenlänge ca. 12–13,5 cm bei einer Gesamtlänge von ca. 28–29 cm – gute Hebelwirkung für längere Schnittlinien.

Ob große Restaurationen oder Ausbessern von kleineren Schäden - unser GFK-Set mit hochwertiger Glasfasermatte eignet sich ideal für Reparaturen im Karosserie-, Boots-, HiFi,- Modellbau uvm.! Stellen Sie sich Ihr eigenes Set zusammen und vermeiden Sie so unnötige Kosten und überflüssiges Arbeitsmaterial - einfach die Menge Epoxidharz wählen und die von Ihnen benötigte Menge Glasfasermatte, und schon kann es losgehen! 2K Epoxidharz im SET2kg Harz + 1kg Härter+ Glasfasermatte 225g/m² Anwendungsbereiche einfache Reparaturen im KFZ-, HiFi-, Karosserie- und Bootsbereich bis hin zu Komplettsanierungen Modellbau und Kunsthandwerk zum Erstellen von hochwertigen 3D Laminaten für bspw. Surfboards, Subwoofer, Wakeboards uvm. Anwendung im Vakuumverfahren und Pressverfahren auch für die Reparatur von Wasserbehältern u.ä. geeignetVerarbeitungUntergrundvorbereitung:Unser Harz ist einfach und sicher in der Verarbeitung und besonders verschleiß- und abriebfest. Bevor Sie das Harz verarbeiten sollten Sie darauf achten, dass die zu beschichtende Oberfläche trocken und sauber, sowie staub-, fett und lösemittelfrei ist.Bei der Reparatur von GFK-Karosserien empfehlen wir, die Bauteile vorher anzuschleifen und mit Aceton zu reinigen.Verarbeitung:Mischen Sie das Harz und den Härter in einem geeigneten Gefäß im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis - eine Abweichung sorgt für ein verfälschtes Ergebnis.Mischen Sie die Komponenten gründlich, vor allem im Rand- und Bodenbereich des Gefäßes.Die Aushärtung des Harzes beginnt ab 8°C Umgebungstemperatur - daraus ergibt sich eine Verarbeitungszeit von ca. 30min bei optimaler Umgebung.Nachdem Sie den zu bearbeitenden Untergrund vorbereitet haben können Sie nun das Harz auftragen und anschließend unsere Glasfasermatte o.ä. Verstärkungsfasern einlegen und mit bspw. einer Entlüfterwalze andrücken und entlüften. Dies ist möglich im Nass-in-Nass- oder Trockenverfahren.Nach der Trocknung haben Sie 8-10 Tage Zeit, um die Stelle wieder zu bearbeiten, ohne das erneutes Schleifen von Nöten ist.Achten Sie in der Trocknungsphase darauf, dass das Harz nicht mit Feuchtigkeit in Verbindung kommt!Sie können unser Harz mit unseren Farbpasten auch einfärben - alle RAL-Farben sind möglich, wodurch sich viele Farbkombinationen ergeben.Sämtliche Werkzeuge und vieles mehr finden Sie auch bei uns im Shop!Vorteile: schnelle Anhaftung am Untergrund und einfach in der Verarbeitung einfaches Mischungsverhältnis von 2:1 Gew.-% sehr gute Haftung auf verschiedensten Untergründen wie GFK, Holz, Metall, Beton, Estrich, Styropor kristallisationsfrei hervorragende Chemikalienbeständigkeit - auch gegen Öl und Benzin transparente und klare Aushärtung keine Geruchsbelästigung, da ohne Lösemittel Wir empfehlen, vor Anwendung den Artikel auf Eignung zu prüfen. Die Entnahmemenge ist mit uns schriftlich abzustimmen. Nicht genehmigte Entnahmen haben zur Folge, dass wir den Artikel nicht zurück nehmen. Für Artikel mit Garantie gilt folgendes: Die Garantie ist nur gültig, wenn die Ware ordnungsgemäß gelagert wurde: kühl 10 bis max. 15 Grad Celsius, trocken und ohne Sonneneinstrahlung. Bei geöffneten Produkten erlischt die Garantie. Die Garantie ist ab Kaufdatum gültig, da alle unsere Produkte, meist erst am Tage der Bestellung oder Auslieferung, abgefüllt werden. Einige Produkte enthalten Lösemittel. Für diese Produkte gilt eine Haltbarkeitsdauer ab Kaufdatum von 1 Monate im ungebrauchten und verschlossenem Zustand, unter den oben genannten Bedingungen. Epoxidharz 1 Jahr.

Glasfaser-Biaxialgelege 900g/m² ±45° Hochfestes Gelege für strukturelle GFK-Bauteile · Breite 26cm Unser biaxiales Glasfasergelege mit 900 g/m² ist ein schweres Verstärkungsmaterial für Hochleistungskomposite – überall dort im Einsatz, wo hohe mechanische Festigkeit bei gleichzeitig schnellem Schichtaufbau gefragt ist. Zwei unidirektionale Faserlagen im Winkel ±45° werden vernäht statt verwoben, wodurch die Fasern gestreckt bleiben und ihre Festigkeit optimal zur Geltung kommt. ✓ ±45°-Faserausrichtung für hohe Schub- und Torsionsfestigkeit ✓ Zwei vernähte Faserlagen – keine Kreuzung, keine Kräuselung wie bei Gewebe ✓ E-Glas, meist ohne Emulsionsbinder – optimal für Epoxidharz ✓ Deutlich bessere Kraftübertragung als klassisches Glasgewebe ✓ 900 g/m² – für strukturell belastete, tragende Laminatschichten Kurze Werkstoffkunde Was ist ein Biaxialgelege? Im Unterschied zu einem Gewebe werden die Fasern nicht miteinander verwoben, sondern liegen als zwei getrennte, parallel ausgerichtete Lagen übereinander und werden mit einem leichten Nähfaden fixiert. Weil die Fasern dadurch komplett gestreckt bleiben, lassen sich ihre mechanischen Eigenschaften deutlich besser ausnutzen als bei einem klassischen Gewebe. Faserorientierung im Überblick: 0°/90°-Gelege nehmen vor allem Längs- und Querkräfte auf, während die ±45°-Ausrichtung speziell für Schub- und Torsionskräfte gedacht ist – also für Bauteile, bei denen Kräfte diagonal zur Bauteilachse wirken. Typische Anwendungen bei 900 g/m² Bootsbau / GFK: •Rumpf- und Decksverstärkungen •Stringer, Spanten, Kielbereiche •Strukturelle Osmose-Sanierung Konstruktion & Reparatur: •Tragende GFK-Bauteile •Maschinenverkleidungen •Formenbau (Formverstärkung) Fahrzeugbau: •Wohnmobile, Anhänger •Offroad- und Motorsport-Bauteile •Rahmen- und Flächenverstärkung Bau & Sanierung: •Beton- und Estrichverstärkung •Rissüberbrückung bei hohen Lasten •CFK/GFK-Hybridaufbauten Verarbeitungshinweise Harzsystem: Epoxidharz ist ideal für dieses Gelege. Polyester- oder Vinylesterharz nur bei entsprechend geeignetem Gelege einsetzen. Harzbedarf: ca. 900–1.200 g Harz pro m², abhängig von Verarbeitungsmethode und Untergrund. Tipp zum Laminataufbau: Für ein optisch sauberes Ergebnis bei gleichzeitig hoher Festigkeit empfiehlt sich häufig eine Kombination aus Glasgewebe (glatte Oberfläche) und Biaxialgelege (strukturelle Festigkeit) in einem Laminataufbau. Vorteile auf einen Blick ✓ Extrem hohe Festigkeit ✓ Sehr gute Lastverteilung ✓ Schneller Festigkeitsaufbau ✓ Ideal für strukturelle Verstärkungen Technische Daten Material E-Glas Filamentgarn Aufbau Biaxialgelege, zwei vernähte Lagen ±45° Flächengewicht 900 g/m² Breite 26 cm Harzbedarf ca. 900–1.200 g/m² Geeignete Harze Epoxidharz (ideal), Polyester-/Vinylesterharz bedingt Einsatzbereich Bootsbau, Fahrzeugbau, Formenbau, Bau & Sanierung

Ob große Restaurationen oder Ausbessern von kleineren Schäden - unser GFK-Set mit hochwertiger Glasfasermatte eignet sich ideal für Reparaturen im Karosserie-, Boots-, HiFi,- Modellbau uvm.! Stellen Sie sich Ihr eigenes Set zusammen und vermeiden Sie so unnötige Kosten und überflüssiges Arbeitsmaterial - einfach die Menge Epoxidharz wählen und die von Ihnen benötigte Menge Glasfasermatte, und schon kann es losgehen! 2kg Harz + 1kg Härter+ Glasfasermatte 375g/m²    Anwendungsbereiche einfache Reparaturen im KFZ-, HiFi-, Karosserie- und Bootsbereich bis hin zu Komplettsanierungen Modellbau und Kunsthandwerk zum Erstellen von hochwertigen 3D Laminaten für bspw. Surfboards, Subwoofer, Wakeboards uvm. Anwendung im Vakuumverfahren und Pressverfahren auch für die Reparatur von Wasserbehältern u.ä. geeignet Sie können unser Harz mit unseren Farbpasten auch einfärben - alle RAL-Farben sind möglich, wodurch sich viele Farbkombinationen ergeben.   Vorteile: schnelle Anhaftung am Untergrund und einfach in der Verarbeitung einfaches Mischungsverhältnis von 2:1 Gew.-% sehr gute Haftung auf verschiedensten Untergründen wie GFK, Holz, Metall, Beton, Estrich, Styropor kristallisationsfrei hervorragende Chemikalienbeständigkeit - auch gegen Öl und Benzin transparente und klare Aushärtung keine Geruchsbelästigung, da Lösemittelfrei Wir empfehlen, vor Anwendung den Artikel auf Eignung zu prüfen. Die Entnahmemenge ist mit uns schriftlich abzustimmen. Nicht genehmigte Entnahmen haben zur Folge, dass wir den Artikel nicht zurück nehmen. Für Artikel mit Garantie gilt folgendes: Die Garantie ist nur gültig, wenn die Ware ordnungsgemäß gelagert wurde: kühl 10 bis max. 15 Grad Celsius, trocken und ohne Sonneneinstrahlung. Bei geöffneten Produkten erlischt die Garantie. Die Garantie ist ab Kaufdatum gültig, da alle unsere Produkte, meist erst am Tage der Bestellung oder Auslieferung, abgefüllt werden. Einige Produkte enthalten Lösemittel. Für diese Produkte gilt eine Haltbarkeitsdauer ab Kaufdatum von 1 Monate im ungebrauchten und verschlossenem Zustand, unter den oben genannten Bedingungen. Epoxidharz 1 Jahr.

Von kleinen Ausbesserungen bis hin zu großen Restaurierungen – unser GFK-Set mit hochwertiger Glasfasermatte bietet Ihnen alles, was Sie für professionelle Reparaturen brauchen. Stellen Sie Ihr Set individuell zusammen: Wählen Sie einfach die benötigte Menge Epoxidharz und Glasfasermatte – ohne überflüssiges Material und unnötige Kosten. 1,34 kg Harz + 0,66 kg Härter+ Glasfasermatte 600 g/m² Anwendungsbereiche ✓ Karosserie-, KFZ-, HiFi- und Bootsreparaturen – von einfachen Ausbesserungen bis zur Komplettsanierung ✓ Modellbau und Kunsthandwerk ✓ Hochwertige 3D-Laminate für Surfboards, Subwoofer, Wakeboards u. v. m. ✓ Anwendung im Vakuum- und Pressverfahren ✓ Geeignet für die Reparatur von Wasserbehältern und ähnlichen Strukturen Unser Epoxidharz lässt sich mit unseren Farbpasten in allen RAL-Farben einfärben – für individuelle Farbgestaltung ohne Grenzen. Ihre Vorteile auf einen Blick ✓ Schnelle Haftung am Untergrund – einfach in der Verarbeitung ✓ Einfaches Mischungsverhältnis 2:1 (Gew.-%) ✓ Sehr gute Haftung auf GFK, Holz, Metall, Beton, Estrich und Styropor ✓ Kristallisationsfrei ✓ Hervorragende Chemikalienbeständigkeit – auch gegen Öl und Benzin ✓ Transparente und klare Aushärtung ✓ Lösemittelfrei – geruchsarm in der Verarbeitung

Ob große Restaurationen oder Ausbessern von kleineren Schäden - unser GFK-Set mit hochwertiger Glasfasermatte eignet sich ideal für Reparaturen im Karosserie-, Boots-, HiFi,- Modellbau uvm.! Stellen Sie sich Ihr eigenes Set zusammen und vermeiden Sie so unnötige Kosten und überflüssiges Arbeitsmaterial - einfach die Menge Epoxidharz wählen und die von Ihnen benötigte Menge Glasfasermatte, und schon kann es losgehen! 2K Epoxidharz im SET2kg Harz + 1kg Härter+ Glasfasermatte 225g/m² Anwendungsbereiche einfache Reparaturen im KFZ-, HiFi-, Karosserie- und Bootsbereich bis hin zu Komplettsanierungen Modellbau und Kunsthandwerk zum Erstellen von hochwertigen 3D Laminaten für bspw. Surfboards, Subwoofer, Wakeboards uvm. Anwendung im Vakuumverfahren und Pressverfahren auch für die Reparatur von Wasserbehältern u.ä. geeignetVerarbeitungUntergrundvorbereitung:Unser Harz ist einfach und sicher in der Verarbeitung und besonders verschleiß- und abriebfest. Bevor Sie das Harz verarbeiten sollten Sie darauf achten, dass die zu beschichtende Oberfläche trocken und sauber, sowie staub-, fett und lösemittelfrei ist.Bei der Reparatur von GFK-Karosserien empfehlen wir, die Bauteile vorher anzuschleifen und mit Aceton zu reinigen.Verarbeitung:Mischen Sie das Harz und den Härter in einem geeigneten Gefäß im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis - eine Abweichung sorgt für ein verfälschtes Ergebnis.Mischen Sie die Komponenten gründlich, vor allem im Rand- und Bodenbereich des Gefäßes.Die Aushärtung des Harzes beginnt ab 8°C Umgebungstemperatur - daraus ergibt sich eine Verarbeitungszeit von ca. 30min bei optimaler Umgebung.Nachdem Sie den zu bearbeitenden Untergrund vorbereitet haben können Sie nun das Harz auftragen und anschließend unsere Glasfasermatte o.ä. Verstärkungsfasern einlegen und mit bspw. einer Entlüfterwalze andrücken und entlüften. Dies ist möglich im Nass-in-Nass- oder Trockenverfahren.Nach der Trocknung haben Sie 8-10 Tage Zeit, um die Stelle wieder zu bearbeiten, ohne das erneutes Schleifen von Nöten ist.Achten Sie in der Trocknungsphase darauf, dass das Harz nicht mit Feuchtigkeit in Verbindung kommt!Sie können unser Harz mit unseren Farbpasten auch einfärben - alle RAL-Farben sind möglich, wodurch sich viele Farbkombinationen ergeben.Sämtliche Werkzeuge und vieles mehr finden Sie auch bei uns im Shop!Vorteile: schnelle Anhaftung am Untergrund und einfach in der Verarbeitung einfaches Mischungsverhältnis von 2:1 Gew.-% sehr gute Haftung auf verschiedensten Untergründen wie GFK, Holz, Metall, Beton, Estrich, Styropor kristallisationsfrei hervorragende Chemikalienbeständigkeit - auch gegen Öl und Benzin transparente und klare Aushärtung keine Geruchsbelästigung, da ohne Lösemittel Wir empfehlen, vor Anwendung den Artikel auf Eignung zu prüfen. Die Entnahmemenge ist mit uns schriftlich abzustimmen. Nicht genehmigte Entnahmen haben zur Folge, dass wir den Artikel nicht zurück nehmen. Für Artikel mit Garantie gilt folgendes: Die Garantie ist nur gültig, wenn die Ware ordnungsgemäß gelagert wurde: kühl 10 bis max. 15 Grad Celsius, trocken und ohne Sonneneinstrahlung. Bei geöffneten Produkten erlischt die Garantie. Die Garantie ist ab Kaufdatum gültig, da alle unsere Produkte, meist erst am Tage der Bestellung oder Auslieferung, abgefüllt werden. Einige Produkte enthalten Lösemittel. Für diese Produkte gilt eine Haltbarkeitsdauer ab Kaufdatum von 1 Monate im ungebrauchten und verschlossenem Zustand, unter den oben genannten Bedingungen. Epoxidharz 1 Jahr.

Ob große Restaurationen oder Ausbessern von kleineren Schäden - unser GFK-Set mit hochwertiger Glasfasermatte eignet sich ideal für Reparaturen im Karosserie-, Boots-, HiFi,- Modellbau uvm.! Stellen Sie sich Ihr eigenes Set zusammen und vermeiden Sie so unnötige Kosten und überflüssiges Arbeitsmaterial - einfach die Menge Epoxidharz wählen und die von Ihnen benötigte Menge Glasfasermatte, und schon kann es losgehen! 2K Epoxidharz im SET2kg Harz + 1kg Härter+ Glasfasermatte 225g/m² Anwendungsbereiche einfache Reparaturen im KFZ-, HiFi-, Karosserie- und Bootsbereich bis hin zu Komplettsanierungen Modellbau und Kunsthandwerk zum Erstellen von hochwertigen 3D Laminaten für bspw. Surfboards, Subwoofer, Wakeboards uvm. Anwendung im Vakuumverfahren und Pressverfahren auch für die Reparatur von Wasserbehältern u.ä. geeignetVerarbeitungUntergrundvorbereitung:Unser Harz ist einfach und sicher in der Verarbeitung und besonders verschleiß- und abriebfest. Bevor Sie das Harz verarbeiten sollten Sie darauf achten, dass die zu beschichtende Oberfläche trocken und sauber, sowie staub-, fett und lösemittelfrei ist.Bei der Reparatur von GFK-Karosserien empfehlen wir, die Bauteile vorher anzuschleifen und mit Aceton zu reinigen.Verarbeitung:Mischen Sie das Harz und den Härter in einem geeigneten Gefäß im vorgeschriebenen Mischungsverhältnis - eine Abweichung sorgt für ein verfälschtes Ergebnis.Mischen Sie die Komponenten gründlich, vor allem im Rand- und Bodenbereich des Gefäßes.Die Aushärtung des Harzes beginnt ab 8°C Umgebungstemperatur - daraus ergibt sich eine Verarbeitungszeit von ca. 30min bei optimaler Umgebung.Nachdem Sie den zu bearbeitenden Untergrund vorbereitet haben können Sie nun das Harz auftragen und anschließend unsere Glasfasermatte o.ä. Verstärkungsfasern einlegen und mit bspw. einer Entlüfterwalze andrücken und entlüften. Dies ist möglich im Nass-in-Nass- oder Trockenverfahren.Nach der Trocknung haben Sie 8-10 Tage Zeit, um die Stelle wieder zu bearbeiten, ohne das erneutes Schleifen von Nöten ist.Achten Sie in der Trocknungsphase darauf, dass das Harz nicht mit Feuchtigkeit in Verbindung kommt!Sie können unser Harz mit unseren Farbpasten auch einfärben - alle RAL-Farben sind möglich, wodurch sich viele Farbkombinationen ergeben.Sämtliche Werkzeuge und vieles mehr finden Sie auch bei uns im Shop!Vorteile: schnelle Anhaftung am Untergrund und einfach in der Verarbeitung einfaches Mischungsverhältnis von 2:1 Gew.-% sehr gute Haftung auf verschiedensten Untergründen wie GFK, Holz, Metall, Beton, Estrich, Styropor kristallisationsfrei hervorragende Chemikalienbeständigkeit - auch gegen Öl und Benzin transparente und klare Aushärtung keine Geruchsbelästigung, da ohne Lösemittel Wir empfehlen, vor Anwendung den Artikel auf Eignung zu prüfen. Die Entnahmemenge ist mit uns schriftlich abzustimmen. Nicht genehmigte Entnahmen haben zur Folge, dass wir den Artikel nicht zurück nehmen. Für Artikel mit Garantie gilt folgendes: Die Garantie ist nur gültig, wenn die Ware ordnungsgemäß gelagert wurde: kühl 10 bis max. 15 Grad Celsius, trocken und ohne Sonneneinstrahlung. Bei geöffneten Produkten erlischt die Garantie. Die Garantie ist ab Kaufdatum gültig, da alle unsere Produkte, meist erst am Tage der Bestellung oder Auslieferung, abgefüllt werden. Einige Produkte enthalten Lösemittel. Für diese Produkte gilt eine Haltbarkeitsdauer ab Kaufdatum von 1 Monate im ungebrauchten und verschlossenem Zustand, unter den oben genannten Bedingungen. Epoxidharz 1 Jahr.